Electro-érosion à fil

L'électroérosion à fil repose sur le principe d'un fil, généralement en cuivre ou en laiton, chargé électriquement et contrôlé par une commande numérique, qui, par le biais de l'érosion thermique, est capable de couper un matériau conducteur. Ces coupes sont fines et précises, capables de réaliser des géométries complexes de haute qualité.

Le fil susmentionné, protégé par un fluide diélectrique (eau déminéralisée), entre en collision avec la matière première dont on veut extraire la pièce, en formant des étincelles entre les deux éléments, grâce à la série de décharges de courant continu émises par le premier. Dans les cas où la corrosion ne peut être un obstacle, le fil et le matériau à couper sont immergés dans le fluide diélectrique.

C'est le procédé idéal pour découper des détails fins dans les matrices d'estampage et de découpage prétrempées, car le fil a généralement un diamètre compris entre 0,25 mm et 0,3 mm, ce qui donne une coupe de 3 à 4 µmm. Pour les formes internes, le matériau doit d'abord être percé afin que le fil puisse être inséré dans le matériau et coupé selon la géométrie requise.

La finition de la pièce finale dépend de facteurs tels que la tension, l'ampérage appliqué, la tension du fil ou l'épaisseur du matériau, mais l'influence principale est la vitesse de travail : plus la vitesse d'avance du fil est faible, meilleure est la qualité de la surface de la pièce.

Cette technologie est un dérivé de l'électroérosion par enfonçage. Dans les années 1970, il est devenu nécessaire de changer l'électrode utilisée pour l'extraction des pièces pour un fil conducteur permettant d'éroder directement avec le matériau et d'obtenir n'importe quelle forme avec et sans inclinaison. De cette façon, des économies ont été réalisées dans la fabrication de l'électrode, qui devait avoir la forme finale de la pièce à obtenir, tout en obtenant un processus avec une plus grande mobilité.